原料經過破碎進入生產工序，就無法人為的干擾了，這個階段我將他列為中間控制，其建議如下：

1、合理調配原料的顆粒級配。調配的目的是降低磚坯的干燥敏感系數和干燥敏感性，保證磚坯在快速脫水干燥過程中不會對產品質量產生影響，同時利于燒結。這個看似和脫硫沒有多大關系的建議，主要來源于國外磚坯快速干燥技術，有資料顯示，國外磚坯干燥的時間只有短短的幾個小時，完全違背了我們認為的二、三十個小時的干燥理論，之所以能這么短的時間實現磚坯干燥，除干燥器具外，其中一點就是對原料顆粒級配的調整，這一點值得我們思索。

2、降低成型水分。干燥窯的工作只有一項，就是排除磚坯中的水分，任務很單一，磚坯水分不但是成型工序的重點，也是下道工序的難點。磚坯成型水分低，原料的熱值就可以降下來，相應的硫含量也就減少了。

3、調整碼坯方式。在碼坯時留置縱向風道的碼法要改改了，風道通風量大，直接影響數據的檢測。留置風道的錯誤還可以從干燥后的磚坯殘余水分和燒結后“黑心”得到印證：磚垛內部、底部的磚坯干燥殘余水分大于兩側和頂層，黑心、壓花嚴重的都出現在磚垛內部。黑心磚是不合格產品，也是磚廠脫硫的大忌，理論上就不多說了，大家了解一下木材變木炭的原理就明白了：燒炭工藝就是將有害質隨煙氣排出，留下潔凈的碳。我們把磚燒成黑心也是這個道理：硫隨煙氣走了，熱值沒利用上，所以，必須糾正不合理的碼坯方式。

4、磚坯靜停干燥。靜停儲坯是利用自然環境對磚坯進行脫水干燥。有條件的生產線可利用其它人工的辦法進行低溫干燥，例如風機、風扇、簡易儲坯室人工干燥技術等，目的是提前預干燥，減輕干燥窯的壓力，以減少“大風”對檢測的影響。

5、密閉干燥窯。對干燥窯窯門、窯車碰頭、隧道窯砂封、風道等進行密閉處理，減少外界低溫對干燥干擾。這些工作是一般常規操作，在沒有檢測煙氣硫含量時，只要能保證磚的質量，一般不會重視，但這些“漏點”在今后的操作中要引起重視了，因為密封不好會直接影響煙氣檢測數據。

6、完善干燥窯操作。這里要提到的一個誤區是“大風干燥”，很多生產線都采用大風機排潮，認為潮氣能及時排出，不會出現潮氣聚集，這是一個錯誤的理解，起碼是不全面的理解。干燥窯工作的條件除了大風外，還有一個條件，就是正壓干燥，負壓排潮，干燥窯的一半長度要處于正壓才對。加大排潮是加大負壓，會導致風流短路、漏氣。現在回到脫硫上來講，大風會導致煙氣中的剩余空氣系數過大，直接影響檢測數據換算。

7、確保干燥窯出窯端正壓，為燒結打好基礎。干燥窯出車端為正壓是基本正常操作，但由于錯誤的理解有磚廠將排潮風機加大，導致出窯端為負壓，干燥后的磚坯溫度很低，一般為常溫。干燥后的磚坯沒有溫度，說明有兩個失誤，一是人為的縮短了干燥窯，壓縮了干燥時間；二是冷磚坯和熱磚坯對焙燒窯的影響是不一樣的，20℃的磚坯和80℃的磚坯有60℃的溫差，這些溫差必須在焙燒窯升溫段彌補上，消耗的不單單是熱值，還有時間。焙燒窯預熱帶快速升溫的對脫硫的好處是減少余熱煙氣中的硫含量。

8、焙燒窯的操作。以前燒磚不用考慮硫的問題，但在線監測后，考驗燒窯師傅的不僅僅是燒磚技術，還有就是如何減少煙氣中的硫或者能為脫硫打好基礎的清潔燒結方法。這里涉及的面很廣，從進車、密封、風機頻率、用閘、閘型、燒結氣氛、窯頂投煤等都要將硫的問題考慮進去。由于每條隧道窯都各自不一，操作手法也不盡相同，無法一一敘述，就以窯頂投煤和燒結氣氛為例簡單說明：

窯頂投煤：窯頂投煤改用清潔煤固硫辦法，提前將煤和石灰拌混制成一定規格的型煤，能減少投煤產生的硫和粉塵。也可采用原料配到燒結所需熱值的80%，后續的20%由窯頂投煤來完成，這樣做除減少硫的釋放外，對產品質量，特別是減少燒結磚黑心大有益處。

燃燒氣氛的控制：缺氧燃燒為還原氣氛，有氧為氧化氣氛，這樣一個簡單的道理在隧道窯燒結中卻很難控制，也沒有引起燒磚人的重視。但煙氣檢測后，這一點就會形成重點，因為空氣（氧）的含量是影響檢測的重要數據，一旦煙氣中剩余空氣（氧）系數過大，會直接判定超污染排放或數據無效。如何控制既能滿足燒結又符合環保檢測是個難題，目前只能靠窯爐操作人員經驗控制，還沒有相應的檢測儀器應用，建議在溫度監控設備上予以彌補。